Jacht Pawła "Temporalis"

Paweł podszedł do tematu "od początku" - zbudował sobie formy i w nich wylaminował swój wymarzony jacht.

Taka decyzja to oczywiście zupełny przypadek.
Pewnego lata po przedwczesnym powrocie z rejsu nie przyznałem sie nikomu, że już jestem i pojechałem z kolegą na ryby, a tam na przystani facet zapytał czy nie chcemy łódki ze spaniem kupić sobie do łowienia.
Mówi potem dla zachęty, że jak nam przeszkadza to maszt możemy wyrzucić. I rozpoczął prezentację łódki z żagielkiem i kukszprycikiem nazywaną Kaczorek a ona jest chyba Screscent. Podał jakąś niezwykle atrakcyjną kwotę sprzedaży i mimo zapowiadanych dodatkowych upustów nie zaiteresował nas zakupem.

Tydzień później po paru dniach w pracy i jak podłoga przestała się pode mną kiwać dotarło do mnie, że chcę kaczorka. Nie wiem po co ale chcę. Zapamiętany budżet też w tajemniczy sposób mogę zdobyć.
Pojechałem od razu.

Już sprzedany- usłuszałem zanim zdążyłem zapytać.
Wiele dni czesałem internet z ogłoszeniami najpierw kaczorków ( ani jednego) zadzwoniłem nawet do producenta który podał aktualną cenę potem termin realizacji, potem innych już sporo większych.
Tyle pieniędzy ? Za parę hoboków żywicy i rolkę maty ?
Nie miałem tyle. Ale na żywicę to miałem i owszem.
Prędko zdecydowałem, że skoro taki biedny jestem to sobie sam zrobię.

Pracownik który w swojej zawodowej karierze miał epizod gipsiarza złamanych rąk i nóg powiedział, że ze szmat przesączonych gipsem to z kolego taki kadłub wylepią na cacy w dwa dni.

Lawina ruszyła i zaczęła się rozpędzać.

Dopisek Adam:
Dlaczego podjąłeś się najtrudniejszej drogi dla amatora, - czyli zbudowania formy.
Gdybyś budował we formie wypożyczonej zaoszczędziłbyś tak lekko licząc rok pracy a i niemało pieniędzy...
Wiem ile to wysiłku, pracy, czasu, a i pieniędzy, bo wykonałem kilka form do łódek...
Wiadomo Twój projekt od zera, - ale to daje kolejne niewiadome - jak łódka będzie pływać - zachowywać się na wodzie, stateczność itp...
Czyżbyś pokazał światu, że "wielcy znani konstruktorzy" nie są tyle warci jak im się wydaje?
Jakie założenia przyjąłeś przy projektowaniu łódki? Na jakie wody tak w skrytości ducha chcesz ją puścić...?
Nie mając doświadczenia w budowie i projektowaniu jachtów musiałeś przeprowadzić jakieś analizy, obliczenia... jak sobie z tym poradziłeś...?

Projektów to nie wiedziałem nawet gdzie szukać.
A już wybrać właśnie ten było poza możliwościami mimo internetu. Techniczny jestem. Projektowanie brył mam opanowane zawodowo. Fizycznie i własnoręcznie też pracuję.
Dam radę
Powstał szkic koncepcyjny, potem pierwszy projekt potem drugi. Model pierwszy i model drugi. Oba dziesięciokrotnie pomniejszone. Kilka mejlowych i telefonicznych konsultacji z zawodowcami. Lekko poszło i dość szybko. Nie przeląkłem się trudności bo nie mogłem wiedzieć co mnie czeka. Wielkich znanych konstruktorów nie znałem zbyt wielu więc i chęć dołączania do hermetycznego grona jakoś mnie nie ogarnęła.

Dane techniczne jachtu: - długość: 720 cm; - szerokość: 260 cm; - zanurzenie minimalne: 32 cm; - balast: 540 kg; - powierzchnia żagli: 25,5 m2 + dodatkowy sztaksel na babysztagu.

Faktem jest, że parę kadłubów zwróciło moją uwagę ale jedynie jako model do porównań etapu projektowania.

Książka Milewskiego i kilka innych była traktowana jako zbiór myśli i sposobów na ubieranie łódką potrzeb. Obliczenia których dokonywałem po drodze nie wykraczały dalece poza standardowy zakres prolektowania budowli lądowych.

Słabe punkty ( nautyczne ) projektu zostały zmniejszone do minimum dzięki od początku jasnemu szkicowi założeń projektowych:
Dość wygodny, łatwy do jednoosobowej obsługi,autonomiczny kemping łatwy do przemieszczania się po wodzie z wykorzystaniem sił natury. Koniec

Hotelowo: ergonomicznie bez kompromisów spełnianie podstawowych potrzeb i możliwość goszczenia przyjaciół tak długo jak zdołam to znieść. Koniec

Zasięg i rejon pływania: tam gdzie pogoda pozwoli i jest po co. Koniec

Faktycznie laminując w wypożyczonej formie zaoszczędził bym sporo czasu.
Tylko, że jedyna forma jaka była do pożyczenia to forma ze Sportiny 595 a ta nie spełniała żadnego z moich założeń i konstrukcja zajmowała niskie miejsce w rankingu na "moją łódkę".

Pieniędzy, być może ale wydatki ponoszone za zakup materiałów na kopyto często nie były warte notowania.
Zakupy robiłem sukcesywnie w zależności od potrzeb i łacznie z zaopatrzeniem do pracy dlatego nawet nie ustalony był budżet realizacji.

Wybrany przeze mnie sposób budowy kopyta został zainspirowany lekturą książki Tobisa "Budowa i naprawa jachtów z laminatów" gdzie w rozdziale "budowa form" napisał, że formę można zrobić ze wszystkiego nawet z gipsu.
Po deklaracji pracownika o czym wspomniałem wcześniej, wybrałem sposób budowy i rodzaj materiałów.

Zakupy rozpocząłem od bardzo korzystnego cenowo zakupu całej palety odpadowego MDF'u prosto z fabryki w doskonałej jakości ponieważ jego odpadowość polegała na tym, że grubość zamiast 18 miała 17 mm.
Po drodze z palarni kawy odebrałem górę worków po kawie z jakiegoś luźno tkanego a niezwykle mocnego egzotycznego płótna.
W warsztacie miałem złożone wcześniej kilka worków kleju gipsowego i paczkę wkrętów czarnych do drewna.
Heling to drabinka z trzech pociętych i pospawanych na miejscu profili zamkniętych o nie szczególnie wielkim przekroju.

I to chyba cały zestaw materiałów do budowy kopyta.

Formę dołu laminowałem oszczędnie w dwóch częściach i zwykłą żywicą konstrukcyjną.
Zeszła dość gładko mimo, że pastowałem zwykłą pastą do podłóg. Miejscami tylko zostały łatwe do usunięcia płaty emalii z kopyta.
W kilku miejscach podczas laminowania zwarzyła mi się powłoka emalii ale powierzchnia była łatwa do naprawy przy pomocy szpachlówki poliestrowej ( atrakcyjnej cenowo ) do szachlowania marmuru. Do formy dolaminowałem usztywnienia z rurek elektrycznych przyciętych na pół i spawany stojak.

Resztki kopyta po rozformowaniu wywiozłem na gruz i na opał.

Po postawieniu gotowej formy "kołami do dołu" powierzchnię dolnej formy przykryłem na płasko płytami MDF i zacząłem budować kopyto formy pokładu. Na tym etapie zamiast szmat przesączanych gipsem używałem bloków ze styropianu, kleju do dociepleń i gipsu szpachlowego. Płaskie części i o niewielkim ugięciu z płyt odpadowego MDF a niewielkie fragmenty np. przetłoczeń pokładu ze ścinków płyty gipsowo-kartonowej

Na formę pokładu dodatkowo zużyłem 1,5 m3 styropianu w grubych płytach ( odpad z produkcji bo też nie ten wymiar zrobili czy coś ), worek kleju do dociepleń i trochę siatki plastikowej do zbrojenia tegoż. No i gips szpachlowy ale ten w marę potrzeb brałem z warsztatu.

Styropianowy gwizdek budki pokladu :

Tak wygląda kopyto ze styropianu ;)

Wyprofilowany gwizdek budki pokładu oszpachlowany klejem na siatce do dociepleń :

Gotowa oszpachlowana gipsem i wyszlifowana budka :

A tak wygląda styropianowe kopyto pokładu od dołu :

Kokpit też ze styropianu i gipsu :

Wygipsowane kopyto nasycałem a potem malowałem kilkakrotnie emalią chemoutwardzalną przecenioną mocno bo w niechodliwym kolorze, zwykle czarnym albo jasno szarym.

A całość została polakierowana emalią na połysk:

Oczywiście po wypastowaniu wylaminowałem na tym również oszczędnie formę ze zwykłej żywicy konstrukcyjnej.
Rozpoczęte laminowanie formy pokładu:

Z pewnością jakiś budżet został pochłonięty do tego etapu.
Warunki lokalowe miałem dobre bo do dyspozycji miałem własny blaszany niewykorzystany w całości magazyn którego część zaanektowałem na łódkę.
Materiały nie stanowiły jakiejś wartej wspominania pozycji tym bardziej, że kwota rozłożona była bardzo w czasie.

Robocza siła najemna była w postaci moich przyjaciół i współpracowników którzy wielokrotnie zostawali po pracy żeby ze mną wygłupiać się przy kopycie w charakterze wolontariuszy bo mówili, że "to taka fajna robota"

Biorąc wszystko to pod uwagę jakoś nie zapamiętałem tego etapu jako szczególnie męczącego, kosztownego i niemiłego mimo, że trwało to długo ale jedynie dlatego, że w tzw. międzyczasie musiałem niestety pracować zawodowo ( zarobkowo )

Kiedy formy zostały starannie oczyszczone, miejsce pracy pięknie posprzątane, formy starannie przejrzane.
Parę razy doszło do pasowania dołu z górą, zamontowałem też "wypychacze" tzn. wkleiłem na laminat mosiężne końcówki do węża z małym otworkiem wierconym przez formę do pompowania powietrza między formę a łódkę po zakończeniu laminowania.
Mimo, że rozmieściłem je dość przypadkowo bardzo pomogły przy rozformowaniu bo cienko laminowana forma była zbyt elastyczna żeby łatwo się odkleić od laminatu.
Na zdjęciu widać małe niebieskie kikutki węża, to właśnie to. Zafundowałem sobie jeszcze solidną platformę transportową z kółkami do przestawiania form a potem jako stojak na łódkę:

Oczywiście jak za dobrze idzie to coś musi się cuknąć :/ Zaraz potem pozbyłem się warsztatu i magazynu a z nim dachu nad żaglówką.

Skręciłem przez kołnierze górę z dołem i odjechałem na świeże powietrze gdzie jak się potem okazało stała prawie rok bo ja zmieniałem swoje życie zawodowe.
Zaglądałem czasem przejazdem ale tylko po to żeby popatrzeć albo potrząsnąć.

Przy jakiejś biesiadnej zabawie kolega zapytał gdzie trzymam skorupkę i na wieść, że stoi na deszczu i marznie zaprosił mnie do stodoły rozmiarów hali sportowej którą wynajmuje na samochód i składany katamaran.
Oczywiście od razu skorzystałem z zaproszenia.

Dostałem tylko jedną trzecią powierzchni ale i tak wystarczyło.
Niestety w międzyczasie ktoś wyciągnął sobie spod łódki platformę z kółkami i przy zwalaniu poniszczył stojaki do formy więc na nowe miejsce wjechała bez fasonu "po ziemi"

W nowym miejscu było sucho i dość ciepło jak na późną jesień. Wydawało mi się, że z laminowaniem doczekam do kolejnej już wiosny ale niezwykle korzystna jak na listopad prognoza pogody zmieniła moje plany na trzy następne dni.

W nocy dopastowałem dodatkowe warstwy wosku rozdzielającego tym razem profesjonalnego do laminatów a rano zaraz po siódmej byłem w odległej o kilkadziesiąt kilometrów hurtowni laminatowej.
Kilka godzin później forma dołu była pomalowana żelkotem i wyglądała zupełnie inaczej niż dotąd

Żelkotowanie poszło doskonale bo do malowania wlazłem do środka ale nie przewidziałem jak dosięgnę wałkami i rolkami do laminowania na całej powierzchni.
Ratunek nadszedł razem z kolegą który wpadł do stodoły sprawdzić co to tak śmierdzi. Miał pod ręką koziołki w dwóch doskonale pasujących rozmiarach z których zrobiliśmy kołyskę do pochylania formy.

Patent działał tak sprawnie, że jednoosobowo mogłem pochylać formę na jedną i na druga stronę.
Nie wiem jak to się stało, że oglądając tyle konstrukcji form w internecie i na żywo przeoczyłem tak istotny element. Duży minus i tylko przypadek mnie uratował bo w desperacji po zżelowaniu żelkotu nie wiem czego bym dokonał i boję się pomyśleć co by mi mogło do głowy strzelić.
W dobrym tempie furkotały wiaderka z żywicą, wstęgi maty i tylko przybywało kresek na planie laminowania.

A właśnie.
Skorzystałem z porady ( jak to dobrze się poradzić ) dotyczącej przygotowania planu łódki z ilościami wklejonych warstw na którym dopisuje się wykonaną warstwę.
Na początku wydawało mi się to dość głupawe ale w trakcie na pewno bym się pogubił bo były momenty kiedy sam dziwiłem się że coś jest już wylaminowane .
Przy kolejnych warstwach nie widać ile razy już jest położone bo laminat wygląda tak samo. Zmęczenie, smród i myślenie o głupotach przy dość monotonnej pracy stępia widocznie pamięć.

Laminowanie w formie okazało się bardzo proste i szybko dochodzi się do wprawy. Kadłub laminowałem sam niecałe dwa dni.

Potem oczywiście popsuła się pogoda i zrobiło się chłodno.
Pani technolog z hurtowni z żywicami odradziła mi trzymanie kadłuba w formie do wiosny strasząc, że mogę ich nie rozerwać.
Za jej namową zbudowałem namiot z folii i kilka dni grzałem dość mocno dmuchawami i dzięki temu mogłem niedługo potem rozkręcić kołnierz łączący połówki formy.

Rozformowanie nie poszło tak łatwo jak się spodziewałem.
Miejscami się musiałem nieźle naszarpać. Pomysłowe systemy drewnianych kliników, klinów, dźwigienek i dźwigni niewiele pomagały.
Podejrzewam że to profesjonalny wosk do form został nieumiejętnie użyty bo z pasty do podłóg wcześniej laminat łatwo się odklejał.
Może byłoby łatwiej gdybym użył wspomnianych wcześniej końcówek na sprężone powietrze ale tak niecierpliwie zacząłem szarpać formę, że w ferworze walki zupełnie o nich zapomniałem może dlatego, że były od spodu :)

Po zdjęciu formy miałem już pół swojej łódki i to nie jakiejś tam skorupki formy czy szmaciano-gipsowego koromysła tylko narmalnej, prawdziwej łódki.

No. Miałem i kolejny problem bo nie miałem jej na czym postawić bo nieznani sprawcy pożyczyli sobie przecież wózek z kółkami.
Ufam, że dobrze im służy bo gdybym się dowiedział że zatargali go na złom to byłoby mi chyba żal :/

Zdecydowałem, że z laminowaniem pokładu wstrzymuję się do wiosny bo nagrzewanie stodoły w grudniu do karaibskich temperatur może mnie sporo kosztować w rachunku za prąd a i skuteczność ogrzewania może być dość wątpliwa.

Plan i tak został przekroczony bo nie spodziewałem się pod choinkę dużego dobrze zapowiadającego się kawałka laminatu.

I następna zimna zima.

Zima jak wiadomo może być atrakcyjna jedynie dla dzieci i psychopatów. Jak jest zimno to atomy wolniej krążą we wszystkim
Dlatego ładnych parę miesięcy w stodole marzły sobie laminaty.

Ale wiosna w końcu przyszła.
Pracę należało rozpocząć od sprzątania bo zrobiło się ciasno ponieważ do zestawu dwóch form doszedł przecież trzeci element, wylaminowany kadłub.
Mimo, że już w częściach użyta forma zajmowała za dużo miejsca.

Jako, że samochodzik mam mały do wywiezienia na wysypisko elementy musiałem jeszcze zmniejszyć przy pomocy flexa, ręcznie i nożnie. No i tyle zostało z formy.
Okazało się, że budowałem metodą "formy traconej" ;)

Zrobiło się zaraz wystarczająco ciepło żeby przygotować formę pokładu do laminowania.
Jako, że forma ze względów konstrukcyjnych nie miała wanny kokpitu musiałem ją zrobić jako dodatkowy element.
Należało również przygotować trapeziki na otwory bakist i foremkę na klapę skrajnika dziobowego.
Oczywiście zrobiłem to z MDF'u

Elementy zostały przykręcone przez formę wkrętami a szczeliny i niestaranności wyszpachlowane i wyszlifowane.

Po tym wszystko zostało wielokrotnie wypastowane i przygotowane do laminowania pokładu

Tu nastąpił kilkutygodniowy niezwykle istotny w procesie budowy moment chodzenia wokół i przyglądaniu się z bliska, z daleka, z dołu i z góry i z różnych kątów i na siedząco i na stojąco.

Potem już zwyczajnie, otworzyłem hoboczek z żelkotem i .... pojawiły się samochód z wolontariuszem trzymającym ubranko robocze i rękawiczki w krzepkiej garści.
Poszło gładko.

No może nie aż tak jak silę spodziewałem.
Trwało to przynajmniej dwa razy dłużej niż zakładałem. Przecież kadłub laminowałem sam niecałe dwa dni. A tu dwaj jegomoście nieźle zasuwali cztery bite dni.
Nie wziąłem pod uwagę, że forma pokładu ma tyle załamań, zakamarków, że tyle jest elementów, miejsc do wzmacniania i pianki przekładkowej.
W przetłoczeniach w pokładzie pod ukucia wklejałem sklejkę. Chciałem szukać w do tego celu sklejki szkutniczej ale zamontowałem zwykłą wodoodporną. Zrobiłem tak dlatego, że technolog z fabryki sklejek powiedział mi, że nie ma żadnej różnicy w odporności na wodę.
Poradził tylko żeby szukać takiej która ma ciemną spoinę klejową czyli najczęściej liściasta.

Pianki kupiłem tylko na elementy obłe na budce, cięte w kosteczkę i sklejone siateczką .
Płaskie zrobiłem sobie sam bo dostałem od kolegi dwa hoboki komponentów PU dużej gęstości o zamkniętych porach z których robił rdzenie do desek surfingowych i mu dużo zostało.
Pani technolog bardzo mi to odradzała strasząc, że przy cięciu odlanego bloku piany na plasterki pył się elektryzuje i włazi wszędzie, lepi się wszystkiego i zapycha maski pyłowe. Ale ja to pociąłem piłą diamentową na mokro :)
Wycięte płaskie deseczki pokleiłem w arkusze klejem PU
Do laminatu pianki przyklejałem klejem Nautic zdaje się, że na mikrobalonach bo całe wiadro było dziwnie lekkie.

Rozformowanie rozpocząłem od rozerwania formy na dziobie bo tam miała "ujemny kąt " i inaczej by chyba nie wyszedł a resztę wyjął mi kolega.
Element wisiał już odwrócony formą do góry podwieszony do konstrukcji i dyndał kiedy podjechał samochodem gdzie miał butle do spawania.
Wąż z butli podłączył do kikutka rurki na formie i puścił ciśnienie.
Przy kilku nic się nie działo ale jak dmuchnął w jedną to coś trzasnęło i pokład z formy wypadł nam na nogi.
I już

Dalej to już zdecydowanie wyższy komfort pracy bo widać już, że tyle roboty nie poszło na marne i zaczyna wyglądać coś jak żaglówka.

Zestawienie jednego z drugim to już poważne wydarzenie Bo to już przestają być laminaty a zaczyna być łódka :)

Stąd była okazja żeby zrobić wózek ze stojaczkiem tym bardziej, że żeby nie zagracać stodoły musiałem sie przemieszczać.
Czytałem już kilka relacji z budowy łódek i znamienne jest, że kupuje się stanowczo za małe kółeczka.
Nie chciałem widocznie się wyróżniać albo coś mi rozum zaćmiło i też kupiłem za małe.
Przekonałem się o tym potem.

Po wrzuceniu jednego na drugie ( a lekko nie było ) okazało się, że bardzo nie pasuje.
Niewiele brakowało żebym włączył flexa żeby rozcinać laminaty i je w tak barbarzyński sposób dopasować.
W porę mnie olśniło, że kadłub stał nie podpart ładnych parę miesięcy i się rozlazł.
Kiedy podparłem kołnierz kadłuba i go wypoziomowałem ( a łatwo nie było bo pokład miałem cały czas na górze ) stał sie cud. Zaczęło pasować :)
Skleiłem razem bez problemów.

Jak zamykałem wrota od stodoły to czułem się ..... czułem się jak armator :)

Kadłub miałem sklejony na kołnierzach na kilka warstw "wolnego" laminatu i dodatkowo od wewnątrz cztery schodkowe paski na całej długości. Dolegało dość dobrze.
Na zdjęciu widać też nie wycięty jeszcze otwór skrajnika dziobowego i nie widać dodatkowych warstw laminatu z tkaniny i maty w dziobowej "kontrolowanej strefie zgniotu"

Dość dziwne wrażenie, podłoga kokpitu wydawała się strasznie wysoko nad dnem łódki, wszędzie takie duże przestrzenie i wysoko a przecież "wysokość stania" miała być kilka centymetrów mniejsza niż mój wzrost.
Ale spokojnie.
Przecież to puste pudło.
Po kolei.

Oczywiście najpotrzebniejszym na tym etapie elementem stałego wystroju jest niestety skrzynka mieczowa.
Celowo mówię niestety bo nie jestem zwolennikiem skrzynek ale cóż każdy koło domu ma taką wodę na jaką zasługuje. A ja niestety ( póki co ) mam płytkie i dodatkowo bardzo zamulone jeziorko.

Pracę przy skrzynce rozpocząłem jak zwykle od wyciągnięcia arkusza MDF'u i kilku drewnianych listew. Poskręcane, wyszpachlowane i wypolerowane kopyto zawoskowałem, pomalowałem żelkotem a potem bardzo solidnie zalaminowałem.
Kopyto miało grubość projektowanej skrzynki plus grubość tarczy którą zamierzałem skrzynkę rozciąć żeby zdjąć ją z kopyta.
Na inny pomysł nie wpadłem. Nigdy nie widziałem procesu produkcji skrzynek mieczowych

Po paru dniach rozciąłem laminat i zdjąłem dwuczęściową skrzynkę

Między dwie połówki na czas sklejania laminatem przygotowałem sobie kilka drewnianych kołków dokładnie dociętych do grubości projektowanego miecza żeby wszystko skleiło się równo.
Zamówiłem też zawias miecza z blachy nierdzewnej i w skrzynce wypiłowałem miejsce na wpasowanie.
Przylaminowałem go montażowo kilkoma warstwami laminatu.

Nie muszę chyba mówić, że po godzinie skrzynka była już w pudle. Ale reszta nie była taka prosta jak by się mogło wydawać.

Tzn. teraz to wiem, że nie taka prosta...
Zacząłem bardzo profesjonalnie bo wyznaczyłem oś łódki. Od środka do pawęży przeciągnąłem dratewkę i z niej, starannie przy pomocy pionu rysowałem kreseczki flamasterkiem. Na skrzynce zaznaczyłem oś skrzynki i postawiłem kreseczkę na kreseczce.
Łatwizna.
W poprzek łódki zaklinowałem docięte na wymiar deski do których na ściski łapałem zaklinowane w skrzynce kołki w celu utrzymania całości w czasie wklejania w pionie.
Szlifowanko miejsc do klejenia grubym papierem, odtłuszczanie, ostrożnie żeby nic się nie przesunęło, paski maty pod ręką i namieszana w pudełku żywica.
Zamierzałem przykleić cienko, montażowo żeby się nie przesuwało i żeby sprawdzić jeszcze raz przed upancernieniem laminatu.
Ale dość dobrze mi poszło, żywicy było też jakoś więcej namieszane ...
Wałeczkiem rozwałkowałem pęcherze, laminat zrobił się miło zielony, sprawdziłem poziomnicą pion, on OK i jak już na zewnątrz popijałem picie i zaczęła rozpierać mnie duma z dokonań ....coś mnie tknęło....

Jak to OK ?
Jest bardzo daleko od OK !.
Przecież łódka nie jest wypoziomowana...
Wstępny pomiar z zewnątrz potwierdził moje obawy, poziomu w poprzek nie było.

Z brzeszczotem i dłutem w garści biegiem do środka a tam już wszystko betonowe. Najpierw brzeszczotem uwolniłem skrzynkę, potem dłutkiem usunąłem jeszcze dość świeży laminat.
Poziomowanie kadłuba zajęło mi parę godzin. Potem wszystko od początku.
Wkleiłem.

Dość późno wróciłem do domu.
Żona pytała co ja malowałem, że ta śmierdzę nawet po prysznicu.
Pierwszy raz laminowałem w kadłubie w środku. Potem już nie pytała czym tak śmierdzę tym bardziej, że częściej mi się to zdarzało.

Wklejanie skrzynki mieczowej ( gramatury zbrojenia zgodne z zaleceniami PRS a nawet solidniej ) zakończyło się sukcesem i w zasadzie na tym skończyło się poważne laminowanie.
No, zostały jeszcze klapy bakist i kieszeń suwklapy ale to takie małe więc o tym później.

Przy laminowaniu nie obyło się jednak bez niepowodzeń.
Wpadki dotyczyły jedynie jakości żelkotu bo wcześniej pomagałem kilka razy przy żywicowaniu ale ani razu nie żelkotowałem ani nie widziałem nikogo przy takiej czynności.
Ale to nie jedyny punkt który pojawił się w zapiskach na protokóle odbioru jakościowego sporządzonego własnoręcznie i na własny użytek.
Uwagi obejmowały miejsca gdzie pojawiły się dołki i dziurki w żelkocie jak również gładkość kadłuba a raczej jej brak doczekał się wielu uwag bo umówmy się, różnił się bardzo od produkcji stoczniowej.

Decyzja zapadła dość prędko.Szlifowanie całości, szpachlowanie i malowanie emalią. Łatwo przyszło mi podjęcie takiej decyzji bo kiedy tak oglądałem sklejone skorupy to zastanawiałem się: co tu zrobić żeby nie była taka biała. Góra OK ale boki ? Przecież biały to żaden kolor.

Jakiś wymagający się zrobiłem w czasie budowania . Najpierw chciałem szybko zbudować mocny i szczelny kadłub a teraz oglądam miejsce przy miejscu z odległości góra 15 cm. Karygodna niekonsekwencja.
Kara musiała być dolegliwa. I była
Od początku trzeba było glancować formę żeby wyglądała jak w laminaciarni.

Dla jasności brudna powierzchnia formy produkcyjnej wygląda tak :

Rozpoczęcie szlifowania nie było takie proste bo wyjęty z formy laminat był tłustawy od wosków i rozdzielaczy i szlifowanie jedynie rozmazałoby wosk dokładniej.
Należało rozpocząć od zmycia. Tobis w swojej książce poleca gorącą wodę z detergentem. Uznałem, że brzmi to rozsądnie i ... niedrogo.
W międzyczasie zostałem jednak po raz drugi pozbawiony dachu nad łódką. Musiałem z kolegą opuścić stodołę.
Kolega tego pewnie mocno nie odczuł bo wrzucił spakowany katamaran na przyczepkę a ja miałem ciężki kemping bez kół.

Z pomocą przyjaciół prędko znalazło się nowe lokum a konieczność transportu rozwiązała problem zmywania wosków.
Po załadowaniu na platformę po drodze na nowe miejsce zajechaliśmy do myjni samochodowej gdzie zamówiłem kilkakrotne mycie silnym detergentem i płukanie gorącą wodą i parą.
Dziwiłem się na początku dlaczego na zmianę kursu nie protestuje kierowca . Przecież zawsze się krzywią na zmiany. Potem zorientowałem się, że chyba wie co się kroi.
Po tych parokrotnych myciach jego platforma do wożenia rozbitych aut pozbyła się wszystkich plam olejów i smarów a samochód był czysty jak nowy :)
Uznałem, że to dobry próbnik na skuteczność takiego rozwiązania.

Nowe miejsce nie było już tak przestrzenne ale łódka weszła bez problemu.
Autorytatywnie stwierdzam, stodoła jak boisko jest dużo wygodniejsza do budowy nawet małej żaglówki niż nawet spory garaż na dużego busa. Jak łatwo się przyzwyczaić do luksusu.

Ale przecież nie przeprowadzałem się tam żeby biadolić.
Na pocieszenie zrobiłem sobie gipsowe modele klap bakist tzn zaszpachlowałem bakisty gipsem.
Po doświadczeniach związanych z kadłubem uznałem, że dla jednej klapy nie warto wygłupiać się z wybłyszczaniem gipsu i lepiej polerować gotową klapę.
Zdjąłem cienko laminowane formy:

i wylaminowałem w nich klapy :

Pozostało jedynie wypolerowanie żelkotu i dopasowanie krawędzi.

Po tym etapie mogłem zawinąć folią resztkę maty na rolce i zamknąć szczelnie hobok z żywicą.
Można było od tego momentu przechadzać się po pokładzie bez obawy o połamanie nóg w miejscach na klapy, moznaby gdyby garaż był trochę wyższy zresztą co tu łazić po zakurzonym pokładzie skoro w budce tyle roboty.
Uważany przez niektórych za najprostszy etap w budowie łódki czyli zabudowę czas przecież zacząć.
A ciśnienia na roboty stolarskie dostałem takiego, że kupiłem sobie jeden arkusz sklejki żeby COŚ prędko wyciąć i zamontować. Sklejka była zwykła WO liściasta w niskim gatunku. Wyciąłem, dopasowałem, przykleiłem samodzielnie dębowy fornir i zamontowałem.
Wybór padł na ściankę skrajnka dziobowego bo mała i jakby coś to nie żal wyciąć.

No, bardzo pięknie się prezentował pierwszy drewniany element w żaglówce.
Plany zabudowy zaraz rozłożyłem sobie na podłodze i spojrzeniami od lewa do prawa rozplanowywałem kolejne kawałki sklejki i drewna. Śmiałości planów pomagał fakt, że operacja montażu trwała tak szybko, że herbata w kubeczku nie zdążyła wystygnąć.
Zacząłem sobie przypominać przestrogi znawców którzy to roztaczali katastroficzne wizje trudności związanych z zabudową, ogromne nakłady pracy, pieniędzy i narzędzi.
Brzydota, brak ergonomiczności i zagrażający życiu brak dostatecznego usztywnienia kadłuba przeznaczonego na nieokreślony dotąd rejon żeglugi miały paraliżować chęć rozpocęcia takiej pracy.
Jacyś nienormalni, nieżyczliwi albo przynajmniej niemanualni, myślałem sobie.
Tak mi się wtedy wydawało.
Potem troszeczkę zmieniłem zdanie i nieznacznie spokorniałem.

No dobra.
Z tą pokorą to trochę przesadziłem ale to przecież zrozumiałe bo skoro zaczyna się zabudowywać własną żaglówkę to samopoczucie musi ulegać wyraźnej poprawie.
Sama koncepcja zabudowy i jej elementy zmieniały się wielokrotnie.
Zmieniał się również gatunek drewna który zamierzałem wykorzystać.
Długo trwałem przy "badi" bo podobał mi się jego herbaciano-zloty kolor. ale ostatecznie wybrałem dąb. Mimo, że droższy i tarcica zdecydowanie gorszej jakości czyli bardziej odpadowa ale jakiś taki ..... łódkowo-swojski i tworzący wrażenie solidności ;) W końcu to dąb ;)
Ostatecznie, żeby uniknąć kołtuństwa i oszołomstwa zrobiłem dla siebie szkice ofertowe. Zawierały jedynie koncepcję zabudowy i jej ogólny charakter ze względu na szczególne założenia tzn. wygodnie i ergonomicznie.
Tego niestety ze względu na brak doświadczeń na poziomie projektu dokonać nie potrafiłem.
Tak jak w mojej pracy, jak mam z czymś problem i szkicowanie niewiele wyjaśnia buduje model. Najlepiej 1:1.
Od tego zacząłem prace stolarskie.

W trakcie okazało się, że modelowanie owszem ale musi ono obejmować kilka zagadnień np.
Czy odległości od głównych elementów zabudowy które oprócz funkcji meblowo-socjalnej są usztywnieniami skorupy, nie są aby za małe a projektowane sklejki za cienkie.( wymogi PRS )
Czy do wszystkich przewidzianych pochwytów relingowych sięgam bez kłopotu.
Czy komunikacja nie jest utrudniona, nie obijam za mocno i czy wreszcie wszędzie się mieszczę nawet w stroju "bojowym".

Z tym ostatnim wiąże się zabawna historia.
Mam sąsiada który widząc stojący pod hangarem samochód wpada do mnie pogadać i pokibicować przy papierosie.
Grzecznie zapukał w skorupę, ja się odezwałem ze środka i zaraz wylazłem z budki, a on rzucił peta i prędko poszedł do siebie.
Pomyślał pewnie, że zupełnie ześwirowałem bo badałem właśnie ciasnotę zabudowy i inne takie a ubrałem się w tym celu w kalosze, ocieplane spodnie sztormiaka, kurtkę z kapturem, czapkę i gumowe ocieplane rękawice.
Popołudnie było wtedy ciepłe i słoneczne takie piwno-grillowe :)

Po wyjęciu opisanych i poznaczonych szablonów mogłem już zebrać specyfikację potrzebnych arkuszy sklejki i zakupić.
Tu spotkało mnie małe rozczarowanie ponieważ wcześniej bywając w składzie drzewnym przy innych okazjach oglądałem sklejki w różnych szlachetnych okleinach i myślałem sobie o, taką sobie może na łódce wkleję.
A tu pan mówi, że z dębowej WO jest czwórka a reszta na zamówienie cztery-sześć tygodni czekania a cena jak za pozłacaną.
Podzieliłem się tymi smutnymi wiadomościami ze znajomym stolarzem który mówi: kup sobie chłopie zwykłą i zawieź do oklejania.
Kupiłem sklejkę WO w klasie II-III ( innej nie było ) i zawiozłem.
Mało tego, mogłem wybrać okleinę nie dość, że dębową to jeszcze z kilku kolorów i rodzajów.
Zamówiłem oklejanie z dwóch stron ponieważ takie było niewiele droższe od jednostronnego. Kleje oczywiście wodoodporne.
Za dwa dni arkusze już się cięły.

Już po wklejeniu na miejsce zauważyłem, że niektóre elementy mają zupełnie przypadkowo uożone słoje.
Wynikło to stąd, że układałem szablony na arkuszach tak, żeby uzysk materiału był największy.
Uznałem jednak, że skoro zauważyłem to tak późno, to nie jest to coś co będzie mi przeszkadzać do tego stopnia, że czym prędzej powinienem to zmienić.

W sklepie wielkopowierzchniowym kupiłem sobie w promocji okrągły zlew w dziwnie niskiej cenie.
Zlew był okrągły więc musiałem zrobić do niego specjalną obudowę. Kleiłem ją z obłogów dębowych cały długi "łykend".
Mimo, że obłogi na to dostałem odpadowe to efekt był dla mnie zupełnie zadowalający.

Dla takiej fanaberii musiałem zrobić kopyto do klejenia i używać do tej operacji wszystkich dostępnych ścisków.
Takie kopyto musiałem sobie zrobić:

Jak opowiadałem wcześniej całość została naszkicowana na początku jako szkielet koncepcji zabudowy.
Zakładała ona między innymi pewną spójność wykończenia elementami pewnego charakteru.
W związku z tym widoczne krawędzie zabudowy łączone były nie listwami maskującymi tylko klockami litego drewna obrabianymi na obło. Konsekwentnie musiałem w ten sam sposób zrobić długi słupek w szafie na sztormiaki i WC.
Nie obeszło się bez pomocy znajomego stolarza który najpierw kazał sobie przynieść rysunek z wymiarami a potem i tak zadowolony chyba nie był bo jak już strugał i frezował element ( osobiście ) to mruczał: ty to zawsze coś wymyślisz.

Otwór na drzwi wycięty jest na zdjęciu jedynie montażowo ( nawet bez sztormiaczka ledwo się przeciskałem ) bo swój docelowy kształt drzwi mogły osiągnąć dopiero po dopasowaniu schodków.
Sklejek ubywało bardzo szybko.
Budka w środku robiła się ciasna i zaczynało już wyglądać pomału jak na łódce.
Nie przeszkadzało mi nawet, że teraz musiałem robić coraz mniejsze i bardziej pracochłonne elementy a te jak wiadomo zajmują całe wieczory i efekt fotograficzny jest z tego niewielki.

Zaczęło się zanosić na zakończenie łykendowo-popołudniowych prac szkutniczo-stolarskich późną jesienią, ale widocznie nie mogło być za dobrze bo człowiek od którego wynajmowałem przepędził mnie z hangaru. Ale to historia na cały odcinek.

Bardzo fajnie jest zabudowywać własną żaglówkę :)
Praca jest przyjemna, co dzień przybywa różnych fajnych przedmiotów, miły widok drewienek, przydają się rzadko używane i przetrzymywane w piwnicy narzędzia stolarskie i w ogóle.
Na ścianach przypięte plasterkami wiszą szkice z wymiarami a pod ścianą miłe dla oka materiały. No i nie cuchnie żywicą.
Fajna robota.

Jak uprzedzałem wcześniej w euforii zabudowywania zaskoczyła mnie wizyta właściciela który przywitał mnie zgrymaszoną twarzą i jak małorolny chłop nie patrząc w oczy powiedział, że za tydzień wchodzi tutaj ekipa budowlana która zamieni mój hangar na kawalerkę do wynajęcia.
Obiecał co prawda, że zwolni hangar obok i tam jak zechcę może mnie wpuścić ale dopiero jak przepędzi stamtąd poprzedniego właściciela i jego dobytek ale ten ostatni znak życia dał prawie rok temu.
Posunięcie marketingowo uzasadnione bo za hangar przyznaję płaciłem sporo mniej niż za kawalerkę.
Biznes jest biznes.
Plan wyglądał następująco: ja z żaglówką na świeże powietrze a w międzyczasie zwalnianie hangaru i ewentualna dzierżawa.
W reakcji na moją minę basseta na sam koniec zamykając za sobą wrota wymamrotał, że za stanie na trawie mogę nie płacić.
Czyli kanał.

Plan mimo wszystko jakoś szczególnie dramatycznie nie wyglądał bo lato, czasu na pracę przy łódce niewiele a ona przecież nie z cukru.
Operacja wywlekania kadłuba miała pójść gładko a wyszło jak zwykle.
Do przemieszczania pod dachem były OK ale jak wyjechały na zewnątrz od razu odpadły .... kółka przy wózku.
Najpierw jedno a potem już poszło dalej po kolei tzn. przy naszej wydatnej pomocy na nowe miejsce postoju pojechała ślizgiem.

Jako, że zamknięcia zejściówki nie przygotowałem wejście musiałem zabezpieczyć starym namiotem.
Wcześniej kiedy miałem okazję oglądać kadłub z innej perspektywy niż twarzą w twarz przy jakiejś pracy, wydawał mi się taki okazały a teraz kiedy stanął na słonku wyglądał jakoś żałośnie.
Taki surowy jakiś.
Goły

Nie wyciąłem też szpigatów dlatego kokpit był bardziej niż zamknięty co dość wyraźnie było widać po każdej letniej ulewie.
Po niektórych szczególnie intensywnych woda potrafiła się wlewać do środka ;(

Plan który zakładał, że miałem się wietrzyć miesiąc lub dwa był jak najbardziej do zaakceptowania ale wiadomo, wyszło jak zwykle.
Kiedy dzień się wyraźnie skrócił i zawiewać zaczęło chłodem zniecierpliwiłem się trochę i zadzwoniłem do właściciela z zamiarem delikatnego ponaglenienia dowiedziałem się od jego córki która odebrała telefon, że Pan wykręcił mi numer i w międzyczasie ...... umarł. Córka natomiast dzierżawą wcale nie była zainteresowana tylko sprzedażą i to jedynie całości własnej własności. Wspaniałomyślnie pozwoliła mi na chwilowe pozostanie na podwórku i to jedynie do czasu rychłej sprzedaży.

Jak skorupę dość regularnie zaczął obsypywać śnieg uznałem, że nie mogę dłużej jeździć tylko wylewać wodę z kokpitu. W piwnicy przygotowywałem sobie powoli elemenciki i jeździłem do łódki. Czasami podłączałem od sąsiada przedłużacz i wtedy w środku i światełko i farelek i dłużej posiedzieć można. Tyle tylko, że takie działania pozwalały bardziej uspokoić sumienie a nie posuwać prace do przodu. Nie no, coś tam zdołałem zrobić . Spanko forpikowe wkleiłem, oblistwowałem sklejki, uchwyty.
Trochę jednak przybyło ;)

Jak zima trzymała jeszcze dość mocno otrzymałem informację od spadkobierczyni, że w te pędy mam oczyścić podwórko bo potencjalny klient przyjeżdża oglądać nieruchomość a brudna skorupa za hangarami wyraźnie obniża wartość handlową nieruchomości.

• Nowości na stronie
• Strona główna